Як «Mercedes» екомодернізує свої виробничі потужності по всьому світу?

Перетворення великих виробничих потужностей на екологічно чисті, дозволяє міжнародним компаніям не тільки зменшити негативний вплив на довкілля, але й підвищити ефективність обладнання. 

Розглянемо, яким чином екотрансформує свої виробничі потужності одна з найбільших за оборотом компаній Німеччини і один з провідних світових автовиробників «Daimler AG», якому зокрема належить бренд «Mercedes-Benz».

У 2019 році компанія встановила на місці PV системи для подачі електроенергії безпосередньо на заводи у Бриксворті (Великобританія) та Касселі (Німеччина). Широкий аналіз та планування встановлення додаткових основних фотоелектричних систем проводяться у багатьох інших виробничих центрах у Німеччині та інших країнах. Фотоелектрична система, встановлена на даху виробничого цеху, генерує зелену електрику для виробничих операцій.

Компанія збирає акумуляторні батареї у власній мережі виробництва акумуляторів, яка розкинулася на трьох континентах. Ця збірка має принципове значення для захисту виробництва електромобілів. Загальна глобальна мережа виробництва акумуляторів складається з дев'яти заводів у семи місцях на трьох континентах. Перший завод, побудований в Каменці (Німеччина), працює в серійному режимі. Другий завод у Каменці, а також акумуляторні заводи в Пекіні (Китай) та Бангкоку (Таїланд) розпочали серійне виробництво у 2019 році. Заводи акумуляторів у Штутгарті-Унтертюркгеймі (Німеччина), Тускалузі (США) та Яворі (Польща) ) в даний час будуються.

У звітному році завод Mercedes-Benz у Бангкоку (Таїланд) розпочав місцеве виробництво акумуляторів для вставних гібридних моделей Mercedes-Benz. Компанія Mercedes-Benz AG співпрацює зі своїми місцевими партнерами Thonburi Automotive Assembly Factory та Thonburi Energy Storage Systems, інвестуючи більше 100 мільйонів євро у виробництво акумуляторів та розширення існуючого заводу з виробництва автомобілів. Великі сонячні батареї на дахах будівель виробничого заводу допомагають досягти мети нейтрального виробництва CO2. Надлишок сонячної енергії тимчасово зберігається в системах зберігання акумуляторів другого терміну служби, які складаються з повторно використаних акумуляторів від електромобілів. Завод тісно співпрацює з Mercedes-Benz Energy GmbH над цим проектом. Стаціонарні системи зберігання можуть підвищити економічну ефективність, а також оцінити життєвий цикл електромобілів.

Виробництво цих акумуляторних батарей за літій-іонною технологією вимагає інтенсивного використання ресурсів та енергії. Отже, на шляху до кліматично нейтральної мобільності Mercedes-Benz поставив собі за мету забезпечити, щоб приблизно одна третина акумуляторних батарей для наступного покоління автомобілів продукту та технологічного бренду EQ на 100 відсотків вироблялася з електроенергії з відновлюваних джерел енергії. Як результат, компанія зможе зменшити кількість СО2 в приводних акумуляторах майбутніх моделей автомобілів більш ніж на 30 відсотків. Компанія вже виробляє власні акумулятори в місцевості Каменц, використовуючи зелену електроенергію та впроваджуючи заходи компенсації залишку викидів CO2.

Викиди ЛОС (летких органічних сполук) відбуваються переважно в лакофарбових цехах автозаводів. Різні країни використовують різноманітні методи для визначення та реєстрації ЛОС; як результат, важко досягти єдиної світової документації. Більше того, документація щодо цих викидів повинна відповідати різним законодавчим нормам граничних значень. В даний час не існує добровільних зобов'язань для цієї групи щодо цього виду викидів.

Одним із прикладів зусиль компанії щодо зменшення викидів ЛОС є публічно-правовий контракт між заводом в Зіндельфінгені та містом Зіндельфінген. Згідно з контрактом, викиди фарбованої поверхні транспортного засобу не можуть перевищувати 20 грам на квадратний метр. Для порівняння, встановлене законом граничне значення для ЄС для автомобілів становить 35 грамів на квадратний метр пофарбованої поверхні автомобіля. Компанія постійно оптимізує існуючі системи очищення відпрацьованого повітря та розробляє нові технології. Одним із прикладів цього є інноваційна обробка відпрацьованого повітря, що містить розчинники, в лакофарбовому цеху на заводі в Гаггенау, яке поєднує два процеси очищення відпрацьованого повітря. Спочатку розчинники видаляються з відпрацьованого повітря і концентруються за допомогою адсорбційного колеса (перший етап процесу). Далі вони частково десорбуються, а потім окислюються в каталізаторі (друга стадія процесу) при низьких температурах в енергоефективному процесі. За допомогою адсорбційного колеса об’єм потоку відпрацьованого повітря, що підлягає обробці, можна зменшити енергоефективно з приблизно 34000 Нм3 / год до лише 1400 Нм3 / год. Результатом цього процесу є висококонцентрована суміш розчинника та повітря з високим вмістом енергії. Порівняно з традиційним термічним допалом як другим етапом процесу, каталізатор знижує температуру реакції до 300 ° C. Це підвищує ефективність системи, одночасно зменшуючи теплову напругу на компоненти.

Процес фарбування Eco Paint для вантажних автомобілів (EP-T) - це інноваційний, екологічно чистий та надзвичайно гнучкий процес фарбування кабін вантажних автомобілів у всьому світі, який був розроблений Daimler і зараз використовується у серійному виробництві. Компанія досягає економії енергії та зниження викидів СО2 на понад 50 відсотків порівняно із звичайними процесами завдяки використанню нових лакофарбових матеріалів із надзвичайно високою часткою вмісту твердих речовин (80 відсотків загальної ваги), інтегрованих (мокрий у мокрому) ) нанесення шпаклівки та фінішного покриття, а також енергоефективне та енергозберігаюче сухе розділення фарби. За допомогою цих заходів компанія також зменшує викиди розчинників на цілих 60 відсотків.

Починаючи з 2005 року, компанія постійно збільшує частку переробки пластику в автомобілях. У рамках дослідницької та дослідно-конструкторської діяльності компанія також продовжує працювати над способами зміни хімічного складу батарей, який впливає на їх щільність енергії. Такі зміни можуть також зменшити загальну вагу акумулятора і, таким чином, зменшити потребу в сировині для майбутніх батарей.

Щоб краще оцінити ці ризики щодо легкових автомобілів, компанія провела дослідницький проект ESSENZ спільно з партнерами з промисловості та науки. В рамках підходу до відновлення компанія використовує промисловий процес для відновлення б/у Mercedes-Benz GenuineParts. Процес призводить до значно нижчого споживання енергії та викидів СО2, ніж це було б у випадку, якщо б вироблявся новий компонент. Компанія використовує наш підхід відновлення як традиційних компонентів трансмісії, так і високовольтних акумуляторів, які використовуються в електричних та гібридних автомобілях. Також розбираються відпрацьовані автомобілі в центрі вживаних запчастин Mercedes-Benz (Gebrauchtteile-Center - GTC) у Нойхаузені, Німеччина, і переконуються, що якомога більше б/у деталей можна використовувати повторно та продати. Мета компанії - вилучити якомога більше цінних матеріалів, що підлягають вторинній переробці - наприклад, мідних кабелів, алюмінієвого та залізного брухту, скла, пластмас та амортизаторів.

А як наші компанії екотрансформуються? 

Про шлях до мінімізації впливу на довкілля – в проєкті «ЕКОтрансформація-2021» вже з 1 квітня!

Про проєкт 

Джерело: www.daimler.com